Формула доступности: как Ford создает электрический пикап за $30 000
Ford поставил амбициозную цель: выпустить в следующем году электрический грузовик по стартовой цене в 30 000 долларов. Компания намерена конкурировать с китайскими автопроизводителями, не жертвуя при этом рентабельностью. В основе этого рывка — принципы из мира Формулы-1, модульная сборка, напоминающая конструктор, и особая система мотивации инженеров.
Этот шаг стал для Ford необходимостью. После списания 19,5 миллиардов долларов в декабре и остановки производства электропикапа F-150 Lightning компании критически важно, чтобы новая стратегия в сегменте электромобилей сработала.
Работа над линейкой доступных электрокаров началась несколько лет назад в рамках специального проекта под руководством Алана Кларка, ветерана Tesla с 12-летним стажем. Еще в августе Ford объявил об отказе от традиционной конвейерной линии и инвестициях в 2 миллиарда долларов в завод в Луисвилле. Новая система производства обещает ускорить сборку на 15%.
Теперь компания раскрывает больше деталей. Основой станет универсальная платформа для электромобилей (UEV), на которой сначала будет построен пикап среднего размера, а затем — седан, кроссовер, большой внедорожник и даже небольшие коммерческие фургоны. Это первый электромобиль Ford, созданный «с чистого листа», в отличие от Mustang Mach-E и Lightning, которые адаптировали под существующие мощности.
«Это платформа, построенная вокруг эффективности и доступности, чтобы сделать электромобили с большим запасом хода доступными для большего числа людей», — пояснил Кларк.
Для достижения цели была собрана команда из 450 человек в Лонг-Бич и 200 в Пало-Альто, куда вошли специалисты из Apple, Lucid Motors, Rivian, Tesla, а также бывшие инженеры Формулы-1. Культуру работы изменили: внедрили систему «вознаграждений», где каждый инженер видит, как его решения влияют на конечный продукт и клиента. Например, даже в базовой комплектации грузовик получит электропривод зеркал — не ради роскоши, а для снижения аэродинамического сопротивления. Экономию нашли, использовав один мотор вместо двух.
Одержимость эффективностью привела к сотрудничеству с экс-инженерами F1. Они использовали тысячи 3D-печатных деталей, точных до долей миллиметра, чтобы создавать прототипы, похожие на конструктор. Такие модели тестировали в аэродинамической трубе на ранних этапах, что для Ford — новая практика. Результат — пикап, который на 15% аэродинамически эффективнее любого нынешнего конкурента.
Особое внимание уделили батарее, которая составляет до 40% стоимости машины. Более легкая и аэродинамичная конструкция позволила использовать меньшую и дешевую батарею, при этом запас хода обещает быть на 50 миль больше, чем у аналогичного бензинового пикапа.
Архитектуру автомобиля также пересмотрели. Вместо десятков разбросанных по машине блоков управления (ECU) функции интегрировали в пять основных модулей. Это сократило сложность, стоимость, расход меди и сделало жгут проводов на 4000 футов короче и на 22 фунта легче. Кроме того, Ford разработал собственное программное обеспечение для этих модулей, что дает полный контроль над всеми системами автомобиля — от развлечений до управления кузовом.